Automatización e inteligencia artificial aceleran la transformación de las plantas de alimentos y bebidas
Por: Julio César
Las plantas de alimentos avanzan hacia modelos inteligentes que integran automatización, IA y análisis de datos para elevar eficiencia y sostenibilidad.
La automatización, el análisis de datos y la inteligencia artificial están modificando la forma en que las plantas de alimentos y bebidas gestionan la producción, en un contexto donde la industria busca elevar su eficiencia, reducir desperdicios y responder con mayor rapidez a las variaciones del mercado.
Estos cambios fueron uno de los ejes de ForoMX 2026, encuentro organizado por Tetra Pak en México que reunió a especialistas y representantes del sector para analizar los retos de la manufactura de alimentos y bebidas y las tecnologías que están ganando presencia en las operaciones industriales.
Uno de los principales puntos de discusión fue la transición de plantas automatizadas hacia modelos de manufactura inteligente, en los que los equipos, los sistemas de producción y los datos operativos se encuentran conectados para facilitar la toma de decisiones.
Durante el encuentro participaron Ramiro Ortiz, Director General de Tetra Pak México; Håkan Nordkvist, Especialista Internacional en Sostenibilidad, Innovación y Transformación Empresarial, y Sean Sims, Vicepresidente de Automatización y Soluciones de Tetra Pak.
De automatización a manufactura inteligente
La incorporación de tecnología a las líneas de producción ya no se limita a automatizar tareas individuales. El siguiente paso consiste en integrar los datos generados por los distintos procesos para obtener una visión más amplia del funcionamiento de las instalaciones.
En este escenario, la inteligencia artificial puede utilizar grandes volúmenes de información para detectar patrones, anticipar situaciones y apoyar decisiones relacionadas con el rendimiento de los equipos, el consumo de recursos y la continuidad de las operaciones.
Durante ForoMX, Sean Sims presentó la estrategia de Tetra Pak para esta evolución mediante Factory OS, plataforma que combina automatización industrial, inteligencia artificial, análisis avanzado y monitoreo en tiempo real.
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Según estudios citados por la compañía, las plantas con mayores niveles de automatización pueden alcanzar hasta 20% más de efectividad global de los equipos (OEE), reducir hasta 45% el desperdicio de producto y disminuir hasta 20% las paradas en líneas de envasado frente a instalaciones con menor nivel tecnológico.
La empresa también informó que Factory OS recibió el Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2026, reconocimiento relacionado con su aplicación de inteligencia artificial y datos en tiempo real para procesos de manufactura.
Más allá de una herramienta específica, la tendencia apunta hacia un cambio en la gestión de las fábricas: disponer de información operacional en tiempo real puede reducir la dependencia de decisiones basadas únicamente en revisiones posteriores y facilitar respuestas ante desviaciones en la producción.
El reto es convertir los datos en resultados
La digitalización, sin embargo, no garantiza por sí misma una mejora en el desempeño industrial. Para obtener resultados es necesario vincular las herramientas tecnológicas con procesos, personal capacitado y objetivos concretos de producción.
Ese fue otro de los temas abordados durante el encuentro. Tetra Pak presentó sus denominados Acuerdos Avanzados, que combinan servicios especializados, herramientas digitales, metodologías de Manufactura de Clase Mundial y conocimiento operativo.
De acuerdo con cifras proporcionadas por la compañía, este modelo registra en promedio una mejora de 9% en la Eficiencia General de los Equipos (OEE), una reducción de 11% en los costos operativos y una tasa de renovación de contratos de 94%.
Estos indicadores reflejan uno de los desafíos que enfrenta la industria: pasar de la adopción de tecnología como inversión aislada a su integración en estrategias capaces de generar mejoras cuantificables en las operaciones.
Para Ramiro Ortiz, la transformación del sector requiere que los fabricantes cuenten con acompañamiento especializado para mejorar la productividad y adaptarse a un entorno de mayor digitalización.
Eficiencia y sostenibilidad avanzan en paralelo
La modernización tecnológica está vinculada con otro de los retos de la industria: producir utilizando menos recursos.
Durante ForoMX, Håkan Nordkvist abordó la relación entre innovación, digitalización y sostenibilidad, bajo una perspectiva en la que la reducción del consumo de agua, energía y materias primas puede formar parte de la misma estrategia destinada a mejorar el rendimiento de las plantas.
La información presentada por Tetra Pak apunta a que la actualización tecnológica de instalaciones existentes puede reducir hasta 47% las emisiones de gases de efecto invernadero, 45% el consumo de agua y 57% las pérdidas de producto.
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Al tratarse de cifras proporcionadas por la compañía, estos porcentajes deben entenderse dentro de los escenarios y metodologías considerados en sus estudios. Aun así, ilustran una dirección relevante para el sector: disminuir las pérdidas de producción y utilizar con mayor eficiencia los recursos puede tener efectos tanto económicos como ambientales.
Este vínculo adquiere importancia en una industria que necesita atender una demanda creciente mientras enfrenta restricciones relacionadas con agua, energía, materias primas y generación de residuos.
Plantas más conectadas, pero también más exigentes
La evolución hacia instalaciones inteligentes implica cambios que van más allá de la maquinaria. Requiere integrar sistemas, interpretar información y desarrollar capacidades para responder a problemas antes de que afecten de manera significativa la producción.
En ese sentido, la automatización y la inteligencia artificial están dejando de considerarse únicamente herramientas para incrementar la velocidad de una línea. Su valor también está relacionado con la capacidad de anticipar fallas, ajustar procesos, identificar ineficiencias y utilizar mejor los recursos disponibles.
Para la industria de alimentos y bebidas, esta transformación ocurre además en un escenario donde las empresas necesitan mantener flexibilidad ante cambios en la demanda y cumplir objetivos de sostenibilidad sin comprometer la productividad.
ForoMX 2026 puso así en discusión una transición que ya está ocurriendo en las plantas: pasar de procesos automatizados de manera individual a sistemas conectados capaces de integrar información y apoyar decisiones operativas.
El desafío para los fabricantes será determinar qué tecnologías responden realmente a sus necesidades, cómo integrarlas a la infraestructura existente y, sobre todo, cómo convertir la información generada por las fábricas en mejoras verificables de productividad, costos, consumo de recursos y continuidad operativa.
Editor-in-Chief: Julio César. Periodista con más de 15 años de experiencia en la investigación y desarrollo de contenidos especializados para medios impresos y digitales en México y Latinoamérica.
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